Das Abfüllen und Verpacken von Getränken und Lebensmitteln sind die letzten Schritte in der Wertschöpfungskette der Lebensmittelherstellung und gleichzeitig auch die kostenintensivsten. Die hierfür verwendeten Abfüll- und Verpackungsanlagen sind hochkomplexe, verkettete Anlagenlinien, deren Verfügbarkeit zwischen 50 und 75 Prozent liegt. Doch Verbesserungen sind nur dann möglich, wenn man auch die wichtigsten Stillstandsverursacher identifizieren kann.

Die wichtigsten Funktionen einer Abfüll und Verpackungslinie werden durch Füller, Etikettierer, Palettierer, Transporteure und spezielle Zusatzanlagen wie CIP und KZE wahrgenommen. Normalerweise haben dabei alle der Zentralmaschine vor- und nachgeschalteten Anlagenkomponenten eine höhere Nennausbringung als der Füller, um einen störungsfreien Abfüllbetrieb zu gewährleisten. Dennoch treten stochastisch gesehen immer wieder Staus oder Mangel auf, die sich bis zum Füller fortpflanzen und diesen stillsetzen. Um jetzt schon im Vorfeld eingreifen zu können und die Auswirkungen dieser Störungen zu minimieren, brauchen Linien und Schichtführer möglichst viele Informationen aus dem Prozess. Manuell ist dies jedoch nur sehr zeit- und kostenaufwendig möglich. Aufgrund von Medienbrüchen und Mehrfacheingaben bekommt man so eine redundante, unter Umständen sogar inkonsistente Datenhaltung. Hier bietet sich an, mit Betriebsdatenerfassungssystemen (BDE) Meldungen, Zählwerte, Messwerte und Laufzeiten der Maschinen und Systeme automatisch zu sammeln, aufzubereiten und zu Charts, Tabellen oder Hitlisten zu verdichten. Anhand von statistischen Mustern lassen sich dann aus den gewonnenen Daten Trends erkennen und Warngrenzen setzen, wenn beispielsweise bestimmte Parameter überschritten sind.